Технология гальванического серебрения

Серебро обладает самой высокой электро- и теплопроводностью по сравнению с другими металлами, поэтому серебряные покрытия широко применяются в электротехнической и радиоэлектронной промышленности для обеспечения хороших электрических кон­тактов и проводниковых систем, а также для декора­тивных целей в ювелирной и часовой промышленности. Серебро устойчиво в различных средах, но в присутствии сернистых соединений во влажном воздухе образуются коричневые и черные пленки сульфидов серебра. Толщина серебряного покрытия, определяемая отрасле­выми стандартами, находится в пределах 6—24 мкм. Для полу­чения серебряных покрытий применяют в основном цианидные, роденидные, пирофосфатные, йодистые электролиты.

Наименование

операции

Состав ванны

ГОСТ или

ТУ

Концентрация

г/л

Плотность тока

А/дм2

Температура

°С

Время выдержки

мин

Обезжиривание электрохимическое

NaOH

Na3PO4

Na2CO3
Na2Si03

30-40

40-60

20-30

3-5

3-10

60-70

5-10

Промывка горячая Проточная вода

60-70

0,5-1

Промывка холодная Проточная вода

18-25

0,5

Травление H2SO4

Ингибитор КП-1

Синтанол ДС-10

150-250

40-50

3-5

18-25

0,5

Промывка холодная Проточная вода

18-25

0,5

Активация H2SO4

80-100

18-25

0,5

Промывка холодная Проточная вода

18-25

Серебрение Калия дицианаргентат (в пересчете на металл)

Калия цианид (свободный)

Калия карбонат

20–30

20–40

20–30

0,3-1,5

35-45

30-40

Улавливание Непроточная вода

18-25

0,5

Промывка холодная Проточная вода

18-25

0,5

Сушка

80

10-15

Состав цианидных электролитов серебрения и режим работы

Компоненты и режим

Концентрация, г/л

1

2

3

4

Компоненты:

Калия дицианаргентат (в пересчете на металл)

Калия цианид (свободный)

Калия карбонат

Каптакс

Эльдин

Селен металлический

Диспергатор НФ (на сухое вещество)

Этаман ДС

Режим:

Температура, °С

Катодная плотность тока, А/дм2

Реверсирование тока τк:τа

20–30

20–40

20–30

18–25

0,3–1,5

10:1

35–40

140–160

0,001–0,05

0,03–0,05

0,08–0,125

18–25

1,0–1,5

45–60

90–100

50–60

0,25–0,5

18–25

2–3

25–30

70–80

20–30

2–4

18–20

0,5–1,5

Электролит № 1 рекомендован ГОСТ 9.305—84 и является самым распространенным для покрытия различных деталей. Электролит № 2 обеспечивает получение твердых износоустой­чивых блестящих покрытий. Электролит № 3 и 4 — электролиты блестящего серебрения, отличающиеся более простым составом и стойкостью покрытия против потемнения.

Составы нецианистых электролитов серебрения и режим работы

Компоненты и режим

Концентрация, г/л

1

2

3

Калия дицианаргентат или нитрат серебра (в пересчете на металл)

Калия роданид

Калия карбонат

Калий железосинеродистый

Калия иодид

Желатина

Натрия сульфит

Режим:

рН

Температура, °С

Катодная плотность тока, А/дм2

40–50

200–250

20–30

9–10

18–25

1–2

25–30

120–150

25–30

50–80

18–25

0,3–0,5

50–60

400–500

3–4

1–2

18–25

0,05–0,25

Защита серебра от потемнения. Се­ребро быстро темнеет в атмосфере, содержащей различные соеди­нения серы. Наиболее простым способом защиты серебра является химическое пассивирование в 1%-ном растворе бихромата калия K2Cr2O7 или в 5%-ном растворе ингибитора И—I—Е при комнат­ной температуре и выдержке в течение 20 мин. Более надежным является катодная обработка серебряных деталей в электролите, содержащем 100—150 г/л хромовокислого калия и 1—2 г/л каль­цинированной соды; величина рН должна быть в пределах 8—9. Катодная плотность тока 4—8 А/дм2. Продолжительность обра­ботки 10—15 мин.
Весьма распространен способ защиты от потемнения упаковкой деталей в пленку ПЭ (ГОСТ 10354—73), ПХВ или в бумагу МБШ-3-40 (ГОСТ 16295—82). Декоративную отделку серебряных покрытий под старое серебро производят погружением деталей на 2—3 мин в раствор серной печени концентрацией 20—30 г/л при температуре 60—70 °С. Серную печень готовят сплавлением одной части серы с двумя частями поташа (К2СО3) в течение 15—20 мин. Полученную массу растворяют в теплой воде. Высохшую тонкую пленку сульфида серебра слегка крацуют латунными щетками до просветления металла на выпуклых частях изделия.

Состав и режим осаждения сплава серебро—сурьма в цианидных электролитах

Компоненты и режим

Концентрация, г/л

1

2

3

Компоненты:

Дицианаргентат калия в пересчете на металлическое серебро

Калия антимонил виннокислый (K(SbO)C4H4O6∙0,5H2O) в пересчете на сурьму

Оксид сурьмы

Сурьма треххлористая (в пересчете на сурьму)

Калий цианистый (свободный)

Калия углекислый

Калий-натрий виннокислый

Гидрат окиси калия

Калий роданистый

Селен технический

Диспергатор НФ (на сухой остаток)

Режим:

Температура, °С

Катодная плотность тока, А/дм2

25–40

4,0–5,0

50–70

20–30

4–10

5–10

15–25

1,0–1,5

35–50

20–30

20–30

200–250

15–25

0,5–1,2

18–22

0,5–1,0

60–70

0,001–0,01

0,08–0,12

15–25

0,5–1,0

Удаление дефектных покрытий серебра и его сплавов производят в смеси концентрированных серной и азотной кислот в соотношении 19:1 при 60—80 °С; загружая детали в сухом виде.

Состав и режим осаждения сплавов серебро с палладием, медью и никелем

Компоненты и режим

Концентрация, г/л

1

2

3

Компоненты:

Дицианаргентат калия (в пересчете на металлическое серебро)

Палладий (в пересчете на металл)

Медь (в пересчете на металл)

Никель (в пересчете на металл)

Калий цианистый (свободный)

Карбонат калия

Пирофосфат калия

Режим:

Температура, °С

Катодная плотность тока, А/дм2

17

5

75

20

18–25

1,0

50

40

50–70

20

18–25

0,5–1,0

3

3

100

18–25

0,3

Свойства и применение серебрянных покрытий

Извлечение серебра из ванн-сборников можно производить методом внутреннего электролиза, для чего в них завешиваются электроды из коррозионно-стойкой стали марки 12Х18НТ и магния марок МЛ1, МЛ8. Все электроды соединяются медной проволокой, и в результате работы короткозамкнутого элемента Mg (раствор) — коррозионно-стойкая сталь на электроде из кор­розионно-стойкой стали осаждается серебро в виде металлической фольги, а магний растворяется. Серебренные листы коррозионно-стойкой стали рекомендуется использовать в качестве анодов для возврата серебра в электролит. Извлечение серебра из сборников возможно также методом упаривания.

Если вам необходимо разработать технологию нанесения гальванических покрытий, приобрести оборудование для гальванического производства: выпрямители, гальванические ванны, фильтровальные установки, модернизировать или реконструировать существующие гальванические цеха, обращайтесь в ООО «СтанкоСаратов» по телефону +7 (8452) 34-38-95, +7 (909) 341-35-06 или пишите на почту office@vskplast.ru.

Comments are disabled.

Заполните форму

Мы скоро свяжемся с Вами

    Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь c политикой конфиденциальности.

    ×
    Отправить тех. задание

      Прикрепить документ

      Скачайте бланк техзадания в соответствии с вашей задачей

      Если подходящего бланка здесь нет или вы затрудняетесь с заполнением, опишите задачу в свободной виде или отправьте нам свои контактные данные в этой форме. Любые консультации по запросам, а также выполнение предварительных расчетов по техзаданиям, осуществляются бесплатно! Адрес электронной почты: office@vskplast.ru

      Согласен на обработку персональных данных и ознакомлен с политикой конфиденциальности.

      ×